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日照鋼鐵ESP產線高速鋼軋輥應用創全球無頭軋制新標桿
【摘要】近日，日照鋼鐵ESP無頭軋制產線傳來振奮人心的捷報：4#ESP產線全機架高速鋼軋輥，實現10小時55分鐘連續作業，成功軋制10爐鋼卷，此次生產不僅創下單輥期軋制長度281.08公里的全球同類產線新紀錄，更同步產出541.5噸0.8mm超薄規格產品，刷新該薄材單澆次產量紀錄。
近日，日照鋼鐵ESP無頭軋制產線傳來振奮人心的捷報：4#ESP產線全機架高速鋼軋輥，實現10小時55分鐘連續作業，成功軋制10爐鋼卷，此次生產不僅創下單輥期軋制長度281.08公里的全球同類產線新紀錄，更同步產出541.5噸0.8mm超薄規格產品，刷新該薄材單澆次產量紀錄，進一步鞏固日照鋼鐵無頭軋制技術的世界領先地位。
做世界ESP中心
此次紀錄誕生，正值日照鋼鐵踐行“降本增效、技術創新”工作主線的關鍵階段。作為全球ESP產線布局最密集的企業，日鋼始終錨定“做世界ESP中心”的愿景，在超薄規格軋制、長輥期控制等核心領域持續深耕。此次突破的技術價值集中體現在兩大維度：其一，實現高速鋼軋輥在精軋后段機架281公里不換輥運行，較常規軋輥壽命延長43%，僅薄規格軋制環節，每噸成本較7爐批次生產降低約6.6元；其二，依托10爐連續軋制的工藝優化，成功推動成材率實現0.1%的提升。
攻堅難題多措穩產
值得關注的是高速鋼軋輥在精軋后段機架的長周期穩定運行，一直是行業公認的技術難題。281公里的連續軋制意味著軋輥要在10小時55分鐘內承受持續熱負荷沖擊，任何微小的熱凸度變化或不均勻磨損都可能導致板形缺陷。為攻克這一難關，日照鋼鐵技術團隊針對性制定多維度解決方案，從源頭到過程全方位保障軋制穩定性：在煉鋼區域，團隊通過爐次間鋼水窄成分控制技術，嚴格把控鋼水成分波動范圍。在連鑄區域，通過降低鑄坯溫差、精準穩定拉速，從源頭提高精軋工序來料的一致性與穩定性，為后續連續軋制奠定基礎；在軋制過程控制上，實時校準并穩定軋制中心線，避免因跑偏引發的軋制中斷；在軋輥與模型優化層面，設計適配的原始工作輥、支撐輥輥形，同時聯動二級負荷模型、軋輥磨損模型及磨損補償模型，動態調整軋制參數，進一步提升軋制過程的穩定性；此外，通過優選新型軋輥材質，顯著提高高速鋼軋輥表面質量，確保長公里數軋制過程中產品表面質量始終穩定達標。
標準推廣智領未來
日照鋼鐵ESP事業部下一步將把此次創紀錄的工藝參數標準化、制度化，在另外4條ESP產線進行推廣應用，并推進智能調控技術和新型軋輥材質的持續升級，實現更大的突破，為企業降本增效提供新路徑，更為我國鋼鐵工業高質量發展提供可復制、可推廣的“日鋼方案”，推動行業向高端化、智能化、綠色化轉型加速邁進。
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